Les tuyaux d'eau en TPE sont principalement fabriqués à l'aide d'un procédé d'extrusion. Le flux de travail est simple et facile à gérer, comprenant les étapes clés suivantes :
Préparation des matières premières
Les composants tels que la résine de base SEBS, les plastifiants et les agents anti-vieillissement sont proportionnés en fonction des exigences de performances du produit. Après un mélange minutieux, les matériaux sont soumis à des tests de pureté, de teneur en humidité et d'autres paramètres pour garantir leur conformité aux normes de production.
Extrusion par fusion
Les matières premières mélangées sont introduites dans une extrudeuse où la température du baril est progressivement augmentée de 190 degrés à 235 degrés pour assurer une plastification complète. Une vis avec un rapport longueur-sur-diamètre (L/D) d'au moins 20 : 1 est recommandée, combinée à un système de dégazage sous vide pour éviter la formation de bulles dans la matière fondue.
Refroidissement et mise en forme
Le profilé de tuyau extrudé est rapidement refroidi et solidifié par refroidissement à l'eau ou à l'air. Une unité de transport-est utilisée pour maintenir la précision dimensionnelle et la stabilité de la forme.
Post-traitement et assemblage
Les tuyaux sont coupés à des longueurs spécifiées. Pour certains modèles de tuyaux extensibles en TPE, des étapes supplémentaires consistent à envelopper le tuyau avec une sangle en polyester et à fixer des connecteurs. Enfin, les produits sont soumis à des tests de performances-couvrant des propriétés telles que l'élasticité et la résistance à la traction-avant d'être emballés pour l'expédition.
